 ▲ 보스턴다이나믹스 아틀라스가 신규 로봇 핸드로 드릴 비트를 장착하고, 드릴을 조작하는 모습. © 현대차그룹 |
브레이크뉴스 문홍철 기자= 현대차그룹 로봇 전문 계열사 보스턴다이나믹스가 휴머노이드 로봇 아틀라스가 빠른 속도로 진화를 거듭하고 있다.
최근 공개된 영상을 보면 산업 현장에서 필요한 정밀한 조작과 공구 사용까지 가능하도록 로봇 손의 움직임이 더욱 세밀해지고 고도화됐다.
보스턴다이나믹스는 1일(현지시간) 4개 손가락과 13자유도로 구성된 차세대 로봇 핸드를 처음 공개하고, 이를 탑재한 아틀라스가 다양한 작업을 수행하는 영상을 공개했다.
영상에서 아틀라스는 드릴 비트를 집어 드릴에 장착한 뒤 버튼을 눌러 나무에 구멍을 뚫었다. 또 손가락으로 작은 너트를 잡고 회전시켜 조이는 등 정밀한 조립 작업도 수행했다.
이 밖에도 드럼 스틱을 손가락으로 회전시키거나 골프공 두 개를 손 안에서 움직이는 등 크기와 형태, 마찰 특성이 다른 물체를 정교하게 다루는 모습을 선보였다.
차세대 핸드는 엄지를 포함한 4개의 손가락에 총 13자유도를 적용했다. 엄지는 4자유도, 나머지 손가락은 각각 3자유도로 구성해 물체를 집는 것은 물론 손 안에서 위치와 방향을 바꾸는 조작이 가능하도록 했다.
보스턴다이나믹스는 사람과 유사한 크기로 핸드를 설계해 기존 산업용 공구와 작업 공간을 그대로 활용할 수 있도록 했다. 구조를 단순화하고 주요 부품을 모듈화해 내구성과 정비 편의성을 높이고 향후 대량 생산 가능성도 고려했다.
5개가 아닌 4개 손가락을 채택한 것은 설계 복잡도와 전력 소모, 비용, 내구성, 수리 용이성 등을 종합적으로 고려한 결과라고 회사 측은 설명했다.
 ▲ 보스턴다이나믹스 연구진이 아틀라스의 신규 핸드를 개발하는 모습 © 현대차그룹 |
알베르토 로드리게즈 보스턴다이나믹스 아틀라스 행동 조작 기술 개발 총괄은 “엄지손가락의 개수부터 새끼손가락의 필요성까지 다양한 디자인을 검토했다”며 “실험과 시뮬레이션, 3D 프린팅 목업 등을 통해 최적의 설계 방식을 고민했다”고 말했다.
손끝과 손바닥에는 압력 기반 촉각 센서를 배치해 물체와 접촉할 때 발생하는 미세한 힘의 변화도 감지할 수 있도록 했다. 이를 통해 물체의 형태와 재질, 접촉 상태에 따라 손가락의 움직임과 힘을 조절할 수 있도록 했다.
AI 기반 조작 기술 개발에는 가상환경에서 로봇을 학습시킨 뒤 실제 로봇에 적용하는 ‘심투리얼(Sim-to-Real)’ 방식이 활용됐다. 시뮬레이션 과정에서 모터 토크와 마찰, 물체의 형태, 외부 충격 등 다양한 조건을 적용해 실제 환경에서의 대응 능력을 높이는 방식이다.
보스턴다이나믹스는 최근 ‘로보틱스 메타플랜트 응용 센터(RMAC)’도 개소했다. RMAC은 현대차그룹의 실제 산업 환경을 모사한 실증 공간으로, 아틀라스의 제조 작업 데이터 수집과 학습·검증을 수행하는 거점으로 활용된다. 로봇 데이터 수집부터 학습, 현장 적용, 피드백과 재학습으로 이어지는 개발 체계를 구축하고 이를 아틀라스에 적용함으로써 산업 현장 투입을 앞당기겠다는 계획이다.
*아래는 위 기사를 '구글 번역'으로 번역한 영문 기사의 [전문]입니다. '구글번역'은 이해도 높이기를 위해 노력하고 있습니다. 영문 번역에 오류가 있을 수 있음을 전제로 합니다.<*The following is [the full text] of the English article translated by 'Google Translate'. 'Google Translate' is working hard to improve understanding. It is assumed that there may be errors in the English translation.>
Hyundai Motor Group’s 'Atlas' Robot Continues to Evolve: Now Capable of Freely Using Industrial Tools
Boston Dynamics, a robotics affiliate of Hyundai Motor Group, is rapidly advancing the capabilities of its humanoid robot, Atlas.
A recently released video demonstrates that the robot's hand movements have become more refined and sophisticated, enabling the precision manipulation and tool usage required in industrial settings.
On the 1st (local time), Boston Dynamics unveiled a next-generation robotic hand featuring four fingers and 13 degrees of freedom, along with a video showing Atlas performing various tasks using this new hand.
In the video, Atlas picks up a drill bit, attaches it to a drill, and presses a button to drill a hole in a piece of wood. It also performs precision assembly tasks, such as grasping a small nut with its fingers and rotating it to tighten it.
Additionally, the robot demonstrates its ability to skillfully handle objects of varying sizes, shapes, and frictional properties—such as twirling a drumstick or manipulating two golf balls within its grasp.
The next-generation hand incorporates a total of 13 degrees of freedom across its four fingers, including the thumb. The thumb features four degrees of freedom, while the other fingers have three each; this configuration allows the robot not only to grasp objects but also to manipulate their position and orientation while holding them.
Boston Dynamics designed the hand to be human-sized, ensuring compatibility with existing industrial tools and workspaces. The design simplifies the structure and modularizes key components to enhance durability and ease of maintenance, while also paving the way for future mass production. The company explained that the decision to adopt a four-finger design—rather than five—was the result of comprehensively considering factors such as design complexity, power consumption, cost, durability, and ease of repair.
Alberto Rodriguez, Head of Manipulation Technology Development for Boston Dynamics’ Atlas, stated, "We reviewed various designs, considering everything from the number of thumbs to the necessity of a little finger," adding, "We determined the optimal design through experiments, simulations, and 3D-printed mockups."
Pressure-based tactile sensors were placed on the fingertips and palms to detect even minute changes in force during contact with objects. This enables the robot to adjust its finger movements and grip force based on the object's shape, material, and contact state.
To develop AI-based manipulation technology, the company employed a "Sim-to-Real" approach, in which the robot is trained in a virtual environment before the technology is applied to the actual robot. This method enhances the robot's responsiveness in real-world settings by incorporating various conditions—such as motor torque, friction, object shapes, and external impacts—during the simulation process.
Boston Dynamics also recently opened the Robotics Metaplant Application Center (RMAC). RMAC serves as a testing facility that replicates the actual industrial environments of Hyundai Motor Group; it acts as a hub for collecting manufacturing task data and for the training and validation of Atlas. The company plans to accelerate the robot's deployment in industrial settings by establishing a development pipeline that encompasses data collection, training, field application, feedback, and retraining, and then applying this system to Atlas.
